Bauprojekt «Morane D-3801»

Eigenkonstruktion «Morane D-3801» im Massstab 1:4 von René Bartlomé

Vorgeschichte:

Das Original der Morane D-3801 wurde in meiner Heimatstadt in Lizenz gebaut. Über 200 solche Maschinen hatte unsere Luftwaffe während dem 2.Weltkrieg im Einsatz.
Mein Bruder hat in seiner Ausbildung und bis 1959 viele Flüge erfolgreich durchgeführt.

Eine Maschine die J-143 ist aus Restbeständen neu aufgebaut, ist als einziges Exemplar flugfähig und wird auf vielen Flugtagen in ganz Europa vorgeführt. Eine zweite steht im wunderschönen Fliegermuseum in Dübendorf.

Die D-3801 wird von einem Hispano Suiza V12 Zylinder mit 1000PS angetrieben. Die Spannweite beträgt:10,62m, Länge:8,17m, Rüstgewicht:2125kg.

Grundlagen zum Modell 1:4

Aus den 80er Jahren besteht ein Bauplan im Massstab 1:5 gezeichnet von Franz Meier. Im Internet sind ein paar wenige zum Teil sehr einfach gehaltene Pläne zu finden. Gefunden habe ich auch bei der Modellfluggruppe Fricktal eine im Rohbau stehende 1:4 Maschine. Dort habe ich Formen für Öl Kühler und den Unterteil der Motorhaube sowie der dreiteiligen Kabinenhaube zum Gebrauch erhalten.
Bei einem Besuch im Fliegermuseum in Dübendorf habe ich diverse Fotos gemacht und einige Teile vermessen. Im Internet habe ich viele Fotos gefunden und für mich abgespeichert.
Nach diversen Überlegungen entschloss ich mich zum Bau einer Maschine im Massstab 1:4. Diese Grösse kann die doch recht gewichtigen Einbaukomponenten mit einer vernünftigen Flächenbelastung verkraften.
 
Ein Kollege der MG Bern hat mir den 1/5 Plan auf 1:4 vergrössert.
Bei den vergleichen von meinen Fotos und den Abmessungen vom Original mit dem Bauplan habe ich diverse gravierende Unterschiede festgestellt. Die Unterschiede sind wohl durch die sehr wenigen und trotzdem sehr unterschiedlichen 3 Seiten Zeichnungen zu Stande gekommen. Der Rumpfplan ist in der Folge fast vollständig in Papierform neu erstanden. Die Tragfläche habe ich im PC mit einem einfachen CAD gezeichnet.

Baubeginn im Winter 2015 / 2016

Tragfläche

Nachdem die Rippen für die Tragfläche von einem weiteren Klubkollegen gefräst wurden, habe ich eine Helling aus Styropor geschnitten. Diese Bauweise ist für mich einfach herzustellen. Der Vorteil ist zudem, dass nicht nur das Rippengerüst, sondern auch die Beplankung darin vollflächig gepresst werden kann.

Die Tragfläche wurde 1 teilig aufgebaut. Mit der Absicht diese nach dem Rohbau in drei Teile auf zu sägen. Im Bild 02 ist das Führungsrohr für die Steckung bereits eingebaut. Die Teilung der Fläche ist genau ausserhalb der Fahrwerke vorgesehen. So steht nachher das Modell auf eigenen „Beinen“ ohne jeglicher Transportchrimskram.

Im Bild 03 ist die vorbereitete Trennstelle ersichtlich. Die beiden verstärkten Rippen sind mit 3mm Balsastücken getrennt. Die Idee ist, diesen Zwischenraum als „Sägeraum“ zu verwenden.
Damit der Tragflächenholm einfach verkastet werden kann, ist ein relativ breiter Holm notwendig geworden da im Holmzentrum die Flächensteckung eingebaut ist. Um auf die erforderliche Breite zu kommen ist der Holm 3 teilig verleimt. Die aussen liegenden Kieferholme werden mit einem passenden Paulowniastück verleimt. Paulownia ist ein chinesisches Laubholz, sehr leicht und gut zu bearbeiten. Zudem ist es im Baumarkt günstig zu erwerben.
Im Bild 04 die Fahrwerksaufnahme. Zwei Hauptträger und zwei Hilfsträger aus Eschenholz gelagert in Birkensperrholzaufnahmen. Diese Konstruktion soll auch übertriebene Landestösse schadlos aufnehmen können.

Im Bild 05 sind die Verleimungen vom Tragflügelmittelteil zu sehen. Die V-Form der Tragfläche beginnt aus der Mitte der Tragfläche was eine sehr einfache Konstruktion möglich machte.

Die Führungsrohre für die beiden Flächenverbindungen sind aus Gfk laminiert.
Im Bild 06 die erforderlichen Materialien.

Die sehr dünne schwarze Folie von einem Abfallsack ist hervorragend als Trennstelle geeignet. Das Alu Rohr wird mit Vaseline leicht eingestrichen damit die Folie gut haftet. Bild 07.
Anschliessend wird auf die Folie Trennwachs aufgestrichen und die Enden mit Klebeband zusätzlich gesichert. Bild 08.

Vom Laminieren habe ich keine Bilder da ich die Kamera nicht mit Epoxidharz verschmieren will.
Nach dem Gewebeauftrag (2 Lagen Glas 105Gr/m2) wickle ich das gesamte Rohr sehr straff mit Geschenkband ein. Auf dem Heizkörper härtet das Laminat bis zum nächsten Morgen gut aus. Bild 09 (Winter sei Dank).

Nach dem abrollen vom Geschenkband werden die Bandkannten leicht überschliffen. Bild 10.

Bild 11 Das Resultat ein sehr leichtes und absolut genügend starkes Führungsrohr.

An Flugtagen häufig anzutreffende ausgerissene Fahrwerksaufnahmen sind mir ein Gräuel. In meinen Modellen werden immer sehr starke Fahrwerksaufnahmen eingebaut, denn Vorsorge ist besser wie Heilung! Zusätzliche Verstärkung bei den Fahrwerksaufnahmen sind aus 1mm Sperrholz. Das Sperrholz verbindet die Fahrwerksträger mit den darüber eingebauten zusätzlichen Verstärkungen. Bild 12.

Nun werden auf gut ausgerichteter Unterlage die Holme verkastet. Bild 13

Dabei ergibt sich die Möglichkeit das vorhandene Robart Fahrwerk anzuprobieren.  Bild 14

In den Hellingteilen verleime ich nun die Beplankung der Tragfläche. Bild 15
Das Ergebnis lässt sich sehen. Optimal verklebte Beplankung ohne Dellen. Bild 16
Die Kontrolle im Bild 17 bestätigt dies auch auf der Innenseite.

Nun ist die Helling umgebaut damit an der Unterseite weitergearbeitet werden kann. Bild 18
Auf dem Bild 19 werden die Befestigungsrahmen für die Servos eingebaut. Vorgesehen ist, die Servos auf der Innenseite der Deckel zu befestigen.

Mit dem entsprechenden Teil der Helling wird gewässertes Balsa für die Beplankung vorgeformt. Bild 20. Nach dem trocknen sind diese Beplankungsteile ohne Mühe aufzukleben.
Die Landeklappen aus selbsterstellter Kohle / Wabenplatte sind mit einem feinen Streifen Paulownia umleimt. Der geringe Verzug wird mit unterlagen korrigiert. Damit es nicht ewig dauert, heize ich die Klappen mit dem Fön.

Der Unterbau der Landeklappen entsteht ebenfalls auf der Styrohelling, bereits mit den platzierten Scharnieren werden die Klappenblätter aufgeklebt.

Ein ebenfalls vorgebogenes Balsastück bildet die Ausrundung für die Querruder. Bild 24. Die Scharniere für die Querruder sind gefräste GFK Teile Die Drehpunkte sind mit Flanschkugellager versehen.

Auch der Aufbau der Querruder erfolgt direkt an der Tragfläche. So stimmen die Drehpunkte einwandfrei. Bild 26
Für die Nasenbeplankung der Querruder habe ich in einem zufällig passenden Alu Rohr und einer Steckungshülse ein Laminat aus Kohlengewebe und Kevlargewebe geheizt. So dass es formpassend verklebt werden konnte.
Bild 27, Bild 28 und Bild 29.

Vor der Beplankung der Tragflächenunterseite sind die Ausschnitte für die Fahrwerksaufnahme genau zu vermessen. Bild 30.
Der Messaufwand hat sich gelohnt. Bild 31.

Die vollständig beplankte Tragfläche ist noch an einem Stück und wiegt 2878 Gr. Bereits angezeichnet ist die Trennstelle. Bild 32.

An dieser Stelle habe ich mit einer feinen Handsäge die Tragfläche zersägt.
Auf dem Bild 33 das Zentrale Flächenstück mit bereits eingestecktem Alu-Verbindungsrohr.

Zur Verstärkung der Balsakanten und zur Verbesserung der Passgenauigkeit sind am Mittelteil und am Aussenflügel Sperrholzrippen aufgeleimt. Bild 33a.
Mit nicht ganz Modellbau üblichem Werkzeug wurde die Fläche zusammengebaut. So stimmt die Tragfläche ohne Spachtel ganz genau. Bild 33b.

Die beiden Aussenteile der Tragfläche wiegen mit den montierten Querrudern jedoch ohne Servos 554 respektive 556 Gr.

Für die Auskleidung der Radkästen habe ich eine einfache Form aus Styrofoam, (ein recht feinporiges Dämmmaterial) erstellt. Mit Glasgewebe überzogen und mit Microbaloon verspachtelt und wie immer, dann zurechtgeschliffen. Üppig eingewachst und mit einem Kunststoffröhrchen zum Ausformen versehen. (Loch in der Mitte der Form).
Nach dem Aushärten des Laminats (2 Lagen Glasgewebe 105gr) ist das Teil mit Pressluft ab der Form geflogen. Bilder 37 &38.

Die sehr leichten Radkästen sind schliesslich mit Polyurethankleber in der Fläche montiert worden. Bild 39

Rumpfbau

Auf dem korrigierten Bauplan sind die Seitenteile entstanden. Sperrholzträger, Balsarippen und Paulownia Stringer bilden das Grundgerüst. Bild 45.

Sehr wichtig waren mir die zwei Längsholme. Damit hier möglichst kein Verzug aufkommt habe ich diese verleimt. Bild 46.

Meine Plankorrekturen zwangen mich die Seitenteile anzupassen. Da ich von 3D Zeichnen keine Ahnung habe, erstellte ich die Seitenteile etwas mühsam mit diversen Papierschablonen.
Trotzdem entstand recht zügig ein Holzbau der meinen Vorstellungen entsprach. Bild 47

Sehr guter Helfer ist der Kreuzlaser. Krumm gebaute Rümpfe gehören so der Vergangenheit an. Bild 48.

Möglichst leicht bauen ist meine Devise. Doch nach den negativen Erfahrungen bei meinem letzten Bau, habe ich jedoch die Aufnahme für das Sporn Rad hier verstärkt.
Mit diesen Abstrebungen soll ein Bruch der Fahrwerksaufnahme verhindert werden.

Bevor die Teile verklebt werden, eine Kontrolle mit dem halbfertigen Seitenleitwerk.

Nicht mehr so ganz übersichtlich ist die Angelegenheit bei der Verleimung!! Bild 51.
Nun der Rumpfrücken aus Balsa ist an und für sich nicht so schwer. Nichts desto trotz habe ich den um 20 Gramm erleichtert. Bild 52.

Der verschliffene Rumpfhinterteil macht eine gute Falle. Die Konturen stimmen. Bild 53.

Die Beplankung vom Rumpfvorderteil besteht aus 3mm Balsa und ist stark gewässert und mit dem Klebeband in die Form gezwungen. So lasse ich es ein paar Tage trocknen. Bild 54.

Nach und nach nimmt der Rumpf die endgültige Form an. Die Beplankung mit 3mm Balsa geht sehr gut.

Nach den vielen Holzarbeiten reizt mich ein klein wenig Abwechslung. Der Überrollbügel und die Rohrkonstruktion an welcher schliesslich die Gurte und Kopfstütze befestigt werden, geben einen Motivationsschub.

Der Rumpf wird nun mit 49Gr. Glasgewebe überzogen. Dazu verwende ich Epoxidharz und verdünne diesen mit Methanol. Bild 60

Das Holz behandle ich vor dem Glasauftrag nicht, da die Verbindung Holz-Glas ohne vorherigen Anstrich besser wird.
Aufgestrichen wird mit einem 20mm breiten Pinsel. Danach mit einer alten Kredit-oder sonstigen Kunststoffkarte so viel als möglich vom Harz wieder abgestrichen. Eine aufwändige aber sehr lohnende Arbeit, da so viel Gewicht eingespart werden kann.

Nach dem Beschneiden der Ränder wird der Rumpf für die Bespannung des restlichen Heckteils vorbereitet. Bild 61.
Bild 62 zeigt die Bespannung mit Koverall und den Zackenbändern an Enden und Kanten. Die Holzteile werden mehrmals mit Spannlack vorgestrichen. Danach die zugeschnittenen Stoffteile aufgelegt und mit Aceton angerieben. Der Aceton löst den Spannlack an und verbindet das Gewebe sekundenschnell mit der Holzkonstruktion. Allfällige Dellen oder gar Falten lassen sich anschliessend mit dem Bügeleisen einwandfrei glätten.

Bild 63 zeigt den fertig  beglasten und bespannten Rumpf. Eine solche Oberfläche wirft auch bei Sonnenbestrahlung nie Falten.

Das Höhenleitwerk

Von Anfang an war klar, dass das Höhenleitwerk demontierbar sein muss. Da begannen die ersten Probleme. Das kleine Höhenleitwerk sollte gemäss der Besprechung mit Eberhard Mauk nicht dicker wie 10% werden.
Somit begann ich einem Naca 0010. Die Steckung mit zwei parallelen 8x 0,5mm Rohren von Zimmermann. Die Anlenkung der Ruderblätter mit einem 4Kant Alu. Soweit passte alles in das dünne Profil.

Das Ende von diesem 10% Leitwerk bildeten die Randbogen. Der grosse Überstand mit nur einer Befestigung am Ruderblatt passte mir überhaupt nicht. Bild 72. Der Anbau des Randbogens an die minimale Ruderfläche ist zu klein, wenn dann im Betrieb ein paar Grashalme zwischen Stabilo und Randbogen geraten ist der Bruch Tatsache.
Ich sehnte mich nach einer GFK Form in der eine solche Angelegenheit problemlos möglich wäre.

Abklärungen mit einem Aerodynamik- Spezialisten aus Aachen haben die Problematik von dicken symmetrischen „Nacas“ bestätigt. Jedoch mit einer gekröpften Endkannte könne das wechselseitige Ablöseproblem wesentlich vermindert resp. eliminiert werden.
Ich begann mit einem neuen Naca 0012. Hier passte auch meine Steckung mit 14mm CFK- in einem selbsterstellten GFK-Führungsrohr von aussen 15mm noch gerade hinein. Bild 73.

Im Bild 74 ist die Abstützung zum Rumpf probehalber montiert.

Die Ruderblätter und deren Verstärkungen für die Scharniere Bild 75.
Im Bild 76 die vom Professor vorgeschlagene abgefräste Ruderendfahne.

Die Anlenkung der Ruder erfolgt mit einem Alu 4 Kant in einer gefrästen Holzaufnahme. Bild 77.
Der Antrieb und die Lagerung der Höhenruder im Rumpf Bild 78
Die obligate Kontrolle mit dem Lasergerät Bild 79.

Das fertig grundierte Höhenleitwerk Bild 80.

Übergänge Rumpf–Tragfläche und Rumpf-Leitwerk

Das Original verfügt über grosszügige Anformungen der Tragfläche an den Rumpf.
Der Nachbau soll mit einer Flächenauflage und Formteilen sowie mit einer dünnen Sperrholzschicht erstellt werden.
Die Flächenauflage mit 0,6mm Sperrholz und einer Balsaschicht von 2mm klebte ich an die Tragflächenaussparung. Gepresst direkt mit dem Tragflächenmittelteil.

Die Balsaschicht dient zur etwas grösseren Leimfläche für die obere Beplankung.
Die mit Papierschablonen erstellten Sperrholzbeplankung wurden mit verschiedensten Hilfsmitteln verklebt.

Der vorderste Teil der Anformung erstellte ich mit Schaumstoff und 5 Lagen 105Gr. Glasgewebe.

Nach dem Verschleifen der Übergänge macht ein schmaler Streifen den Abschluss resp. die Nachahmung der Aluverstärkung vom Original.

Auch die Leitwerksanschlüsse wurden mit Gfk erstellt. Das montierte Höhenleitwerk wurde mit braunem Pack Band und dünner Kunststofffolie abgedeckt. (Bild 87) Nach dem Auftrag von Trennwachs habe ich 5 Lagen GFK Gewebe 105Gr/m2 grosszügig auf laminiert. ( Bild 88)
Auf dem Bild.89 der fertige gut passende Übergang.

Seitenleitwerk

Das letzte Bauteil am Rumpf ist das Seitenleitwerk. Ein recht einfacher Aufbau.

Das Seitenruder wird mit dem Stabiloteil zusammen gebaut und erst nach der einseitigen Verpressung der Beplankung getrennt. (Bild 91)
Manchmal hat der Modellbauer Glück und kann ein Reststück aus der Vorratskiste verwenden. (Bild 92)

Motorhaube

Wie bereits beschrieben habe ich die Form für den Unterteil der Motorhaube zum Gebrauch erhalten. Der Besitzer der Form baute den Frontteil des Modells aus Holz, bloss der untere Teil mit dem Kühleinlass wurde aus GFK hergestellt. Ich formte diesen Teil ab und begann damit eine Urform für eine vollständige Motorhaube.
Mit Sperrholzspanten und Schaumstoff formte ich die Frontpartie.

Wer auch Urformen baut, weiss wieviel Abfall resultiert. Solche Bilder lasse ich.
Passen tut es noch nicht es muss nachgebessert werden.

Mit einem Zusatz GFK Teil und viel Spachtel wird doch langsam die erhoffte Form.

Die Schraubenimitationen hat der Fräskollege aus 0,3mm Aluminium erstellt. Zum Beruhigen das es auch gut kommt, mussten eine Auspuffbank und ein Lufteinlass provisorisch montiert werden. Nun bin ich zuversichtlich dass es passen wird.

Die Urform ist schön blau lackiert und bereit zum Abformen respektive steckt schon in der Trennebene um die Frontpartie abzuformen.
Wegen der Form der Haube musste die die Abformung in drei Teilen erstellt werden. Die Formen erstelle ich mit Formenharz als erste Schicht auf der gut mit Trennmittel versehenen Urform. Sobald das Formenhatz an geliert ist kommt eine Schicht aus Glasfaserschnitzel vermischt mit Laminier Harz. Um die Passdübel und die Befestigungshülsen werden mit einem Harz-Baumwollflockengemisch reichlich zugepflastert. Die Passdübel sorgen für eine exakte Passung mit dem nächsten Formteil, die Befestigungshülsen zum verschrauben des nächsten Formteils. Nach dem Aushärten und Beschneiden der viel zu grossen Glasgeweberänder (Bild 101) kann der nächste Formteil in gleicher Manier erstellt werden.

Das Bild 102 zeigt die drei fertigen Formenteile.
Um die Motorhaube zu laminieren sind die Formteile mehrere Male mit einem Trennmittel zu behandeln. Die Anweisungen der Trennmittelhersteller ist zu beachten will man nicht ganz böse Überraschungen erleben.

Im Bild 103 das Resultat. In die gut mit Trennmittel eingelassenen Formen spritze ich als erstes eine dünne Schicht weisses UP-Vorgelat. Das Laminat der Motorhaube erstellte ich aus zwei Lagen Glasgewebe 92110 (163Gramm/m2).
Die Motorhaube wurde in einem Stück laminiert.
Im Bild 104 die Anprobe mit den Auspuffbänken und den Luft Ein- und Auslässen.

Motoreneinbau

Nach einer relativ langen Suche nach dem geeigneten Triebwerk habe ich mich zu dem Roto 130FSI entschlossen. Gemäss den Angaben auf der Internetseite vom Hersteller sollte der Treibling knapp unter die Motorhaube passen.
Leider stimmte diese Zeichnung nicht und es blieb nichts anderes übrig als die Vergaseranschlussbogen anzupassen. Durch Franz Kayser bekam ich gefräste GFK Teile für die Chokeanlenkung. Dadurch konnten wiederum 2mm Breite eingespart werden. Mit Hilfe von Kartonschablonen fertigte ich schliesslich eine provisorische Sperrholzplatte mit der der Motor vor den Rumpf geschraubt wurde.

Wirklich knapp, aber dank ein wenig Seitenzug musste nur der vorderste Vergaseransaugbogen gestutzt werden.

Die Aluminium Montageplatte welche das Holzprovisorium ersetzte wurde auf der Fräse erleichtert. (Bild 107) Nach der Wägung wurde die schöne gelöcherte Platte durch eine massive Platte ersetzt!!!!
Auf Bild 108 der endgültige Einbau mit dem Gasservo. Das Chokeservo und die drei Zündungen werden hinter dem Brandspant platziert.

Der Roto 130FSI  ist 281mm Lang. Zudem ist die Befestigungsplatte hinten am Gehäuse horizontal breiter als vertikal. Das hat mich dazu bewogen, den Motor vorne Abzustützen. Begonnen wurde mit einem Holzdummy (Bild 109)

Von hier sollten seitliche Stützen zum Brandspant führen um die hintere Motorenbefestigung zu unterstützen.
Auf der Vergaserseite war eine gerade Stütze nicht machbar. Ich entschloss mich zum Bau eines CFK /Aramid Rohres.
Um eine Flechtrohrhülle wurde ein Schrumpfschlauch und feine Küchenfolie gelegt (Bild 110), anschliessend mit Trennmittel behandelt und schliesslich mit den auf Bild 111 gezeigten Materialien laminiert. Als Form diente ein Stück Spanplatte. (Bild 112)

Zur Befestigung fertigte mein Fräskollege die Halterung vorne Bild 113.

Mir selber blieben die Drehteile und Frästeile auf dem Bild 114.

Auf dem Bild 115 die montierte Stütze auf der Vergaserseite. Die wesentlich einfachere Abstützung auf der Auspuffseite auf Bild 1116.

Nachdem nun die Motorengeschichte passte wurde noch der Spinner mit Harz und Baumwollflocken hinterfüllt. Bild 117

Fahrwerk

Das vorhandene Fahrwerk passte eigentlich nicht zu meiner Morane. Der 90 Grad Ausfahrwinkel war nicht korrekt. Soll das Fahrwerk senkrecht stehen wie beim Original, darf das Fahrwerk nur 84Grad ausfahren. Die Tragflächen haben eine V- Form von 6 Grad pro Seite.
Nach dem Versuchsbau für meine alte Spitfire half mir Franz Kayser mit der Zeichnung der Fahrwerksseitenteile und der Schwenkkulisse. Der Antrieb sollte nicht mehr mit Pressluft sondern mit elektrischen Antrieben von Air Tech Germany erfolgen. In einer mechanischen Werkstatt fräste mir eine Lehrtochter die beiden Schwenkulissen. Für mich eine Augenweide, so präzise hergestellte Bauteile. (Bild 121)

Die Seitenteile entstanden auf meiner Fräse (Bild 122)
Provisorisch zusammengebaut auf Bild 123, für mich als nicht „Mecano“ hervorragend.
Die Fahrwerksbeine entstanden aus Druckfedern vom Möbelmarkt, aus altem Petrausch-Steckungsrohr und aus Frästeilen. Bild 124.

Fräse sei Dank!! Ohne eine solche Maschine sind die Teile nicht herstellbar. Bild 125.

Das fertige Federbein selbstverständlich in Gleitmaterial gelagert auf Bild 126.

Nun eingebaut, mit der Gfk Abdeckung bei Bild 127. Nun wieder eine Knacknuss !! Wie komme ich zu der markanten Verknieungsmechanik? Nebenbei noch die seltsame Stellung der Räder, die allerdings keine Probleme bereitete.
Mit Bilder vom Original, diversen Zeichnungen auf Karton brachten einfach keine befriedigende Lösung.
Eine Bilderserie von einem Modellbesitzer mit gleichem Modell, jedoch in Scale Ausführung brachte schliesslich den gewünschten Durchbruch.
Mein el. Antrieb war allerdings auf der falschen Seite. Der Platz wird von der Verriegelungsmechanik beansprucht.
Also Umbauen!! Neue Seitenteile erstellen und die Tragfläche anpassen. Das funktionierte ohne weiteres. Nun baute ich aus Abfallholz Verriegelungsarme mit zuerst mässigem Erfolg.

Die Abfallteile auf dem Bild 129 erinnern an meine Versuche. Die Lösung brachte ein verschiebbarer Lagerpunkt in der Tragfläche. Mit dieser Anordnung liess sich das erste Mal das Fahrwerk von Hand zuklappen.

Auf dem Bild 131 alle Fahrwerksteile fertig zum Einbau. Detailaufnahmen in Bild 132 und Bild 133.
Es gibt nicht nur Pech im Modellbau, ab und zu hat man auch Glück. Auf Bild 134 sieht man, dass der Fahrwerksantrieb problemlos in den Aussenflügel geht und auch dem Landscheinwerfer den Platz nicht streitig macht.

Bild 135

Oberflächen- und Spritzarbeiten

Auch die Tragfläche und die Querruder wurden mit 49er Glas überzogen. Die Verstärkungsstreifen (beim Original Beplankungsstösse) sind mit 0.6mm Sperrholz nach dem Grundieren der gesamten Fläche aufgebaut worden. Die Grundierung erfolgte am gesamten Modell mit Spritzspachtel aus der Spraydose. Die Blechstösse an Rumpf und Leitwerk habe ich gegen Klebeband an gespachtelt. Die Nietenimmitationen sind mit einem gefeilten Messingrohr angetrieben von einem Elektromotörchen „gefräst“ worden. Bild 135 & 136.

Die seitlichen Blechverbindungen (im Original wie Scharniere) sind mit geschlitzten Cfk Profilen nachgeahmt. Die Kanonen sind mit Aludrehteilen hergestellt. Bilder 137 & 138.

Die Kabinenhaube entstand im bekannten Tiefziehverfahren. Die Holzformen bekam ich Leihweise vom gleichen Kollegen wie die Kühlerform.
Nachdem Anpassen am Rumpf spannte ich eine dünne Trennfolie darauf und laminierte pro Segment 3 Lagen 105gr Gewebe darüber. Nach dem Zuschneiden sind drei exakt passende Hauben Rahmen das Resultat.

Der Mittelteil wurde als Schiebeteil gebaut. Mit kleinen Vorhangschienen und selbst gefrästen Gleiter Stücken ist dies realisiert. Auf ein mechanisches Öffnungssystem verzichtete ich aus Gewichtsgründen. (Wird sonst noch genug schwer!).
An dem feinen Aluwinkel wird dann das Fensterteil verschraubt. Bild 141.

Die auf dem Bild 142 sichtbare Vorhangschiene wird später mit einer Aluabdeckung unsichtbar gemacht.

Spritz-und Finish Arbeiten

Die nachfolgenden Spritzarbeiten verliefen nicht alle zufriedenstellend.
Nicht alle angewendeten Farben haben sich vertragen, so dass diverse Teile mehrmals abgewaschen und wieder neu lackiert werden mussten. Schliesslich ist mit Basislacke und 2k Decklack ist eine matte Oberfläche entstanden. Die Decals sind von Tailormadedecals.

In der Folge Bilder von der Bemalung resp. dessen Resultat.

In der letzten Flugschule mit den D-3801 im Jahr 1959 wurde den Schülern erlaubt, an Ihren Flugzeugen ein Haifischmaul aufzumalen.

Anschliessend an die Bemalung wurde das Modell gewogen und der aktuelle Schwerpunkt bestimmt.
Leider war das Modell zu Schwanzlastig und ich musste fast 800 Gramm Ballast montieren. Die gelörcherte Motorenplatte musste wie erwähnt einer schwereren Platte weichen. Damit das Messingstück nicht ins Schwingen gerät wurde die Motorenabstützung angepasst. Das mühsam erstellte gebogene CFK Rohr musste ebenfalls getauscht werden.

Nach den Motorentests musste ein Schalldämpfer eingebaut werden.  Aus einer Spraydose und ein paar Restteilen ist ein leichter aber sehr wirksamer Schalldämpfer entstanden. Bild 151 und Bild 152.

Der eher moderate Cockpitausbau beendete die Arbeiten. Die Instrumentenrahmen stamen aus diversen Kaufteilen in denen PC-Bildkopien von Instrumenten eingklebt sind.

Bild 154

Die Bilder 154, 155 und 156 stammen vom erfolgreichen Erstflug.

Erstflug

Vor den ersten Start wurden alle Funktionen mindestens zweimal kontrolliert. Der obligate Reichweitentest zuerst ohne dann noch mit laufendem Motor verlief einwandfrei. Nachfolgend die Rollversuche über die ganze Länge der Piste um festzustellen ob die Maschine beim Beschleunigen auf den Kopf gehen will. Alles verlief ganz normal, so dass ich etwas beruhigt aber dennoch recht angespannt zum Startpunkt gerollt bin.
Tief einatmen und langsam Vollgas geben. Die Morane will nach links, das Seitenruder erfüllt seine Pflicht es geht gerade aus und das Modell muss von der Piste abgehoben werden. Also nach der ersten Kurve wenig Höhe trimmen und es fliegt gerade aus. Keine Rolltendenz und der Motor dreht mit einem super Sound. Die Querruder wirken sauber und genau nach meinem Geschmack. Beim zweiten  Vorbeiflug kann ich mir eine Rolle nicht verkneifen, auch die geht schöne gerade, eigentlich fast zu gerade. Nun Steigflug, sauber ausrichten, Landklappen ausfahren, Fahrwerk ausfahren. Das Modell senkt leicht die Nase, was will man mehr.
Mit dieser Konfiguration fliege ich eine Platzrunde und leite eine Landung mit schön langem Final ein. Nase etwas nach unten geneigt schwebt der Warbird zur Piste und setzt sauber auf.

Der Motor lief zuverlässig und bewegte den Warbird sehr vorbildgetreu.
Eines wurde sofort klar, eine Rennsemmel ist meine Morane jedoch nicht, die Kollegen beurteilten den Flug als sehr ausgewogen.

Nach 1½ Jahren Bauzeit war der etwa 5 Minutige Flug mit einer sauberen Landung eine Genugtuung.
Ein Glas Sekt und die Gratulationen von meiner Frau und den anwesenden Kollegen zum Abschluss waren das besagte Tüpfelchen auf dem i.

Hier noch die techn. Daten des semiscale Modells:
Spannweite 265 cm
Länge 200cm
Abfluggewicht 20 kg
Stromversorgung Steuerung 2x 2s Lifepo
Stromversorgung Zündung 1x 2s Lifepo
Stromversorgung Fahrwerk 1x 3s Lifepo
Steuerung Jeti CB 200 mit 2 Rsat, 9 Servos
Motor Roto 130 FSI, Propeller Fiala 2 Blatt 26 x 12 Zoll.

13.9.2017 René Bartlomé